In den letzten Tagen haben wir die hergestellten Platten weiter verarbeitet. Wir haben die Seitenteile der Zentralmodule ausgeschnitten, die massive GFK-Platte habe ich wieder bei Alfred fräsen lassen – danke Alfred! Auch wenn ich schon oft dabei war. es ist immer wieder neu faszinierend, wie exakt sich so Teile herstellen lassen.Dass die Beams und die Zentralmodule die am höchsten belastetsten Bauteile sind, wird am Beitragsfoto klar: auf jeder Seite der Pläne für diese Teile mahnt ein Totenkopf zu genauem und sauberen Arbeiten. Das macht man gerne, wenn man weiß, dass sich nachher das ganze Boot hier abstützt 😉

Apropos abstützen: ich habe gestern das Eichenholz gekauft, aus dem die Pads hergestellt werden, an denen die Beams aufliegen:

Zuerst gehobelt, und dann auf der Kreissäge weiter bearbeitet. 80 mm starke Eichenholz-Pfosten sind für die Kreissäge mit nicht gerade neuem Sägeblatt kein leichtes Spiel…

Die vergangenen Tage haben wir wieder Teil für die beiden C.M.M.s produziert. Zuerst haben wir aus den hergestellten Platten (2 Lagen 600gr. Glas-Okumé-Sperrholz-2 Lagen 600gr. Glas) die Oberseiten der Zentralmodule hergestellt.

Danach haben wir eine Vorrichtung gebaut, mit der wir die 45° Fase auf die GFK-Teile schleifen. Diese Verstärkungen werden auf die Platten geklebt.

Nun wenden wir erstmals Vakuum an, um die beste Qualität für die hoch beanspruchten Teile zu erzielen.

Das Ergebnis ist wirklich ein sehr, sehr gleichmäßiges Laminat, aus dem auch noch eine Menge Harz gesaugt wurde (vgl. Bild oben).

Jetzt geht es das erste Mal ans Laminieren. Zuerst bereiten wir das Gelege, das Abreißgewebe und die Folien vor.  

Jetzt wird’s ernst…

Das Ergebnis kann sich sehen lassen:

Ich habe nachgerechnet und wir sind auf einen guten Faseranteil für ein Handlaminat gekommen (Harzverbrauch zu Gelegegewicht 660 gr/m²). Es war kein Vakuum aber immerhin sind wir bei 40-45% Faseranteil nach Volumen.

Derzeit werden die Teile zur Sicherheit noch im kleinen Badezimmer mit dem Heizlüfter bei ca. 45% getempert 😉

Die C.M.M.s (Central Mounting Modules) und die Beams beinhalten viele Teile; manche werden aus massivem Laminat ausgeschnitten. Da 6 mm nicht verfügbar waren verkleben wir die Platten aus 3mm.Auf der Fräse meines Freunds Alfred fräsen wir verschiedene Teile, darunter auch die GFK-Teile, die die Kraft der Bolzen später in den Beam und das Zentralmodul einleiten. So präzise kann das nur die Fräse 🙂

Ich beschließe, anders als im Plan angegeben, zwei Formen für die Beams zu bauen. Dann können wir immer die zwei vorderen und die zwei hinteren Beams parallel bauen. Ich bin sicher, dass wir dadurch viel Zeit gewinnen, denn der Bau der zweiten Form geht flott voran. 

Am 9. Jänner 2015 ist es so weit! Wir beginnen zu bauen. Anfangs eine leichte Aufgabe: die Schablone der Beams muss erstellt werden. Diese Schablone dient dazu, die Formen für die Beams zu bauen und auch, um die Schaumteile, die dann in die Form eingelegt werden, zuzuschneiden.

Der erste Schritt eines langen Weges ist getan!

Nachdem ich die Pläne studiert und mir einen Überblick verschafft habe, geht es ans Material bestellen. Während der kalten Monate ist an den Rümpfen ohnehin nicht viel zu machen, deshalb ist der nächste Schritt, die C.M.M.s – die Central Mounting Modules – zu bauen, die nachher in den Rumpf geklebt werden und die der Dreh- und Angelpunkt des speziellen Farrier-Faltmechanismus sind. Außerdem haben wir uns vorgenommen, über den Winter die vier Beams zu bauen, die dann die Schwimmer mit dem Zentralrumpf verbinden.

Diese Arbeiten sind gut in der beheizten Werkstatt zu machen. Eine richtige Winterarbeit. Das Material muss ich von vier verschiedenen Anbietern bestellen, da keiner alles hat, was ich brauche. Alles wird in Deutschland bestellt und hat entsprechende Lieferzeiten und Speditionskosten. Nur das Okume-Sperrholz bekomme ich in Österreich. Neben 2 mal 25 kg Harz (WEST SYSTEM) und je 5 kg Härter werden verschiedene Füllstoffe bestellt, dann unidirektionale und bidirektionale Glas- und Carbon-Gelege, weiters PVC-Schaum in unterschiedlichen Dichten und Stärken, GFK-Platten, Sperrholz und verschiedene Werkzeuge und Verbrauchsmaterialien…

Bei einem großen Metallbearbeitungsbetrieb bei uns im Ort frage ich die nötigen Aluminium und Edelstahlteile an.

Nachdem ich die Pläne und Unterlagen studiere, schaue ich einmal auf die Webseite des Multihull-Vereins Deutschland. Auf dem Marktplatz traue ich meinen Augen kaum: „…drehbarer Mast für Farrier F-9R zu verkaufen, 13 Meter Länge…“ Und das zu einem überaus attraktiven – fast unglaublichen Preis. Leider ist das Angebot schon fast ein Jahr alt. Dennoch rufe ich sofort an und tatsächlich meldet sich ein überaus freundlicher Farrier-Selbstbauer aus der Nähe von Berlin. Er hat den Mast vor Jahren selbst gebaut aus Holz und Kohlefaser. Die Bau-Bilder sehen sehr vielversprechend aus.

Nach kurzem Überlegen, kaufe ich den Mast und sage zu, dass wir ihn in den Weihnachtsfeiertagen abholen werden.

Wir können es kaum glauben. Dieser Kauf bringt uns unserem Traum ein entscheidendes Stück näher. Am 27. Dezember machen wir uns auf den Weg. Den Kanuanhänger haben wir auf die lange Fuhre vorbereitet – dennoch bleibt ein Mast dieser Länge eine Herausforderung…

Alles klappt perfekt und am 1. Jänner kommen wir mit dem Mast und vielen Tipps von Nils und Kerstin wieder zu Hause an. In Berlin war Schnee gefallen und zu Hause noch mehr. Gott sie Dank haben uns Freunde den Weg freigeschaufelt, damit wir den Anhänger abstellen können.

Der Mast ist noch besser als ich ihn mir vorgestellt hatte. Toll gearbeitet und in einem guten Zustand.

Spätestens jetzt wissen wir, dass das Projekt gesegnet ist!

Am nächsten Morgen werden erst mal die Bretter der Giebelwand rausgehauen und der letzte Balken abgesägt. Dann rangieren wir den Anhänger unter die Kranbahn „and up we went“…

Kaum zu glauben, wir haben das „Baby“ gut heim gebracht!

Es ist nicht leicht, einen Leihanhänger zu finden, der dieses Boot aufnehmen kann. Aber eine Firma hat so ein Teil. Kostet zwar 300 Euro pro Tag, passt aber. Alle Überlegungen, vielleicht gleich einen passenden Bootstrailer zu kaufen, haben wir verworfen. Der Trailer würde nach unserer Fahrt ja doch jahrelang nur auf dem Hof stehen.

Ein Termin ist gefunden und der Anhänger reserviert. Da der Anhänger mit einer Ladefläche von 9 x 2,5 Metern schon mehr als 1,5 Tonnen Eigengewicht hat, wird das für mein Auto zu eng – auch wenn die Rumpfschalen sehr leicht sind. Deshalb mieten wir für die Fahrt einen Pick-Up an.

Zuerst den Pick-Up abgeholt, dann den Anhänger und jetzt sind Ulli und ich auf dem Weg nach Frankfurt. Die Spannung steigt. Der schwere leere Anhänger und die Blattfedern des leeren Pick-Up fordern unsere Bandscheiben. Die Fuhre schwingt sich manchmal derart auf, dass wir heftig durchgeschüttelt werden.

Aber irgendwann ist auch die längste Fahrt zu Ende – Gott sei Dank! Ich war schon versucht, beim nächsten Baumarkt die Ladefläche mit Zement zu füllen… wäre wahrscheinlich gar nicht schlecht gewesen.

In Oberursel bei Frankfurt finden wir alles wie beschrieben vor. Wir sind von der Größe des Rumpfs beeindruckt. Der Verkäufer wiederum ist von unserem Anhänger beeindruckt. Der Kran in der Halle und tolle Helfer machen die Verladung leicht. Nach eineinhalb Stunden haben wir die drei Rümpfe so verzurrt, dass wir getrost starten können.

Mit vielen interessanten Tipps und Infos des Verkäufers machen wir uns auf den Heimweg. Eigentlich planen wir, unterwegs zu übernachten. Aber wir fressen Meilen und entscheiden schließlich, eine „Nachtfahrt“ zu machen… um 2 Uhr morgens kommen wir zu Hause an, stellen das Gespann in den Obstgarten und gehen schlafen.