…spachteln und schleifen, spachteln und schlei…

Das Laminat der Floats war wie der Hauptrumpf durch offenbar jahrelanges Lagern teilweise stark angegriffen (die Lizenz hat ja die Nummer 24 und wurde schon 1998 oder 1999 verkauft!). Ein paar Detailbilder hier:16_3__07 16_3__08 16_3__10 16_3__11Deshalb haben wir den gesamten Rumpf angeschliffen und wo es nötig war, das Laminat auch ganz bis auf den Holzkern abgeschliffen.

Danach wurde neues Gewebe aufgebracht. Dort, wo es strukturell sinnvoll bzw. notwendig ist, ein 400gr/m²-U.D.-Gelege (quer zu den Fasern der Dorakore-Panele) und danach über alles ein 165 gr/m² Gewebe, um jedenfalls alles in Glas zu haben:16_3__1616_3__03 16_3__05Da im Bugbereich erkennbar war, dass eine dickere Lage Spachtel notwendig ist, wurde die erste Lage noch unter der letzten Lage Glas aufgebracht:16_3__04 16_3__06Mittlerweile sind die vorderen zwei Drittel der Floats ausgebessert, laminiert und jetzt auch schon einmal gespachtelt:16_3__17 16_3__18 16_3__19Zum Spachteln verwende ich eine Mischung aus WEST System Harz mit langsamem Härter und Micro-Glassbubbles (mikroskopisch kleine hohle(!) Glaskügelchen) mit 0,19 g/cm³ Damit das Ganze gut „stehen bleibt“, mische ich noch etwas colloidal silica dazu (etwa das halbe Volumen wie die Glassbubbles).

Auch wenn es nach dem ersten Spachtelgang etwas grob aussieht, lässt es sich schön schleifen:16_3__21Das Werkzeugset von FlexiSander bewährt sich bestens. Mit den zwei unterschiedlich langen und flexiblen „Kit-Spachteln“ lässt sich die Spachtelmasse gut aufziehen. Und die drei unterschiedlich langen und flexiblen Schleiflatten sind eine Wucht! Derzeit schleife ich mit 40er Körnung.

Das Ziel ist, die Floats – bis auf den Bereich wo die Beams eingeklebt werden – möglichst lackierfertig vorzubereiten. Die Zeit läuft, denn bald wird es wieder wärmer und die Arbeiten am Heuboden können wieder weiter gehen…

Für jene, die wieder einmal ein Video sehen möchten, in dem zu sehen ist, wie die Dinger dann am Wasser aussehen sollen: https://youtu.be/o5TB-uAVW0M und https://www.youtube.com/watch?v=FtxF33qrJRE

…einfach Spitze!

Auch wenn die beiden letzten Monate nicht so produktiv waren wie erhofft, gibt es doch wieder Fortschritte. Die Spitzen sind dran und geshaped:16_2__01 16_2__06 16_2__11Damit haben die Floats jetzt ihre volle Länge und sind nur wenig kürzer als die Werkstatt. Das macht die Sache ein bisschen mühsam, weil jeder Weg erschwert ist.

Aber immerhin könnne wir trotz niedriger Außentemperaturen weiter arbeiten.

1 Jahr Trimaranprojekt

Heute ist es genau ein Jahr her, dass wir die ersten Arbeiten am Trimaran begonnen haben. Es war ein aufregendes, bewegtes Jahr. Nicht nur beim Bau des Trimarans.

Eine kurze Bilanz in Zahlen:

geschätzte Stunden zu bauen gebaut Christoph Ulli Andere Helfer
2 500 844,0 455,5 349 39,5
verbleiben geschätzt noch 1 656 Stunden
Baufortschritt geschätzt 33,8%

Nach meinen Schätzungen haben wir damit rund 1/3 des Projekts bewältigt. Das ist ermutigend und fordernd zugleich.

Arbeitskollegen haben mir noch vor Weihnachten geholfen, die Floats in die Werkstatt zu übersiedeln -DANKE Andreas R.! DANKE Andreas M.! DANKE Christian! Das alte Jahr konnte so arbeitsam in der Werkstatt ausklingen.

Auch am 1. Jänner in der Früh standen wir schon wieder in der Werkstatt. Die letzten zwei Wochen waren damit sehr produktiv. Auch wenn viele Arbeiten passierten, von denen man jetzt nicht mehr allzu viel sieht. Wir haben die Püttinge aus Kohlefaser laminiert, die Spanten verstärkt und die Püttinge eingeklebt. Fertig sieht das dann so aus:16_1__36Dann haben wir das Ruder laminiert. Einer der perfektesten GFK-Teile, die wir je gebaut haben. Das liegt auch daran, dass uns Alfred diesmal den Schaumkern 3D gefräst hat – gleich mit der passenden Vertiefung für einen Holmgurt aus fünf Lagen Carbon. Aus unserer Sicht ein perfekter Teil.16_1__01 16_1__02Und danach gings gleich weiter mit der Ruderkassette:16_1__05 16_1__06 16_1__12 16_1__18Das Ergebnis sieht sehr vielversprechend aus. Den Kopf werden in Sichtcarbon klarlackiert ausführen… Sieht doch gut aus!? Die Kassete wird zweischalig aufgebaut. derzeit warte ich noch auf die Achse und das Lagerrohr bevor es dann an diesem Teil weiter geht.

Jetzt geht es bereits daran, die Beschläge an die Schwimmer zu setzen, damit wir die Bohrlöcher entsprechend vorbereiten können -> Ausfüllen mit eingedicktem Epoxy, um den Holzkern vor jedem Wasser sicher abzuschotten:

16_1__24 16_1__34 16_1__38 16_1__39Der nächste große Schrittt wird das Spachteln und Schleifen der Floats sein.  Derzeit sieht es so aus, als könnten wir die Floats fertig stellen bevor die Temperaturen oben am Dachboden wieder Arbeiten am Hauptrumpf erlauben.

Auf ein neues Jahr! Möge es wieder ein gutes, gesegnetes Jahr werden!

P.S.: Auch bei der Namenswahl verdichtet sich derzeit die Liste. Möglicherweise werden wir dem Boot bald einen Namen geben. Seid gespannt!

Materializing a dream in the attic

Im letzten Blogeintrag verbirgt sich ein Geheimnis. Nun wird es gelüftet: die letzten beiden Fotos stammen offensichtlich nicht von einem „Hobbyknipser“ wie ich einer bin.

Christian Wagner – ein Freund aus Jugendtagen – hat mir und unserem Projekt einen Besuch abgestattet. Und das nicht, ohne seine Fotoausrüstung mitzubringen.

Ich freue mich, dass Chri dem Projekt ein fotografisches Denkmal gesetzt hat! Seht selbst: http://www.constructedrealities.net/index.php/2015/12/17/materializing-a-dream-in-the-attic/

 

 

 

ein großes „Thunfischmesser“ entsteht…

Das Schwert hat Form angenommen. Trotz der extrem passgenauen Schablonen, die uns Alfred angefertigt hat, war es jede Menge Arbeit: zuerst die Schaumblöcke vorbereiten. 10_001 10_002Danach jedes Segment in die Schablone einpassen. Und dann war die große Frage, wie wir uns auf dem Block auf die Kontur der Schablonen hinarbeiten können. Der Versuch zu schleifen scheiterte trotz 40er Körnung auf dem Bandschleifer. Da ist das Material zu zäh. So würden wir heute immer noch schleifen. Nach mehreren Versuchen zeigte sich die Handhobelmaschine als das Gerät der Wahl. Allerdings mit dem Nachteil, dass teilweise zu viel weggenommen wurde. Tja, wo gehobelt wird, da fallen Späne…

Erst die letzten Millimeter erledigten wir mit dem Schleifer. Danach alle Segmente zusammenfügen, an der Hinterkante noch ein Glasband eingelegt (damit wir nach dem Zusammenkleben der Hälften eine klare Kante definieren können – das war eine wesentliche Idee auf dem Weg zu einem sauberen Profil!).12_1_002Nachdem wir die Hälften so vorbereitet haben, wurden abgestuft 7 Lagen U.D. Carbongelege 320 gr/m² als Holmgurt in die eingearbeitete Vertiefung (ebenfalls abgestuft – danke Alfred!)  eingelegt. 12_1_012

So hatten wir schon eine halbwegs saubere Kontur noch bevor wir die zwei Lagen Glas (in Summe rund 1.300 gr/m²) aufgebracht haben. Um über dem Laminat möglichst wenig Spachtel zu haben, haben wir noch vor dem Laminieren gespachtelt.12_1_015 12_1_013Nach Spachteln und Schleifen war es dann soweit: wir haben uns entschieden, beide Lagen beidseitig auf einmal aufzubringen…. War etwas fordernd, das Ding dann sauber in den Vakuumsack zu bringen, hat aber geklappt 😉 von ein paar Blasen abgesehen :-((12_1_020 12_1_019So, und hier ist das Ergebnis (zumindest vorläufig und ohne Endfinish). Sehr schade, dass man dieses Teil in der Regel nicht – also hoffentlich nicht – sieht 😉 Nur die Fische müssen sich in Acht nehmen…Attic_-100 Attic_-106Ihr werdet schon bemerkt haben, dass diese Fotos durch eine andere Linse aufgenommen wurden. Dieses Geheimnis lüften wir bald!

Es wächst zusammen, was zusammen gehört…

Ein kleiner Nachtrag aus wärmeren Tagen: wir haben die warme Zeit im November noch genutzt, um die central mounting modules (C.M.M.) – von uns vereinfacht Zentralmodule genannt –  in den Rumpf einzupassen.11_2_006 11_2_008 11_2_014Das vordere Modul hat sich anfangs sehr gewehrt. Wahrscheinlich haben wir wieder zu genau gearbeitet 😉 Irgendwann haben wir es dann doch einfädeln können.

Nach dem genauen Justieren haben wir es mit eingedicktem Harz einmal an Ort und Stelle fixiert. Danach haben wir noch die Seitenteile vorbereitet, die die Öffnung dann verschließen werden. Leider ist es dann irgendwann doch in den Nächten so kalt geworden, dass wir die Module nicht mehr einlaminiert haben. Sie werden ja mit vielen Lagen – vor allem unidirektionalem Glas – fixiert. Hier läuft die ganze Kraft drüber. Das muss halten!11_3_039

Derzeit sind wir am Shapen des Schwerts. Ein Bericht folgt in Kürze! Stay tuned!

a new sailing star is born…

Hallo liebe Bootsbaufreunde!

Jetzt habt Ihr schon länger nichts mehr von uns gelesen. Es war viel los. Das Wichtigste zuerst: wir haben ein neues Familienmitglied. Lupo, so heißt unser Welpe, wird sicher wieder ein richtiger Segler. Noch träumt er aber nur davon 😉

Nachdem der Welpe schon vier Wochen bei uns ist, kehrt langsam der Rhythmus wieder zurück und wir arbeiten wieder verstärkt am Boot.

Unser Freund Alfred hat uns für das Shapen des Daggerboards ein tolles Schablonensystem gefräst:10_2_001 10_2_003

Wir haben schon die Schaumsegmente vorbereitet:

10_2_005 10_2_004 10_002

Im Bereich des CfK-Gurtes, der die Biegekräfte aufnimmt und in Bereichen, die im Schwertkasten stark beansprucht werden, wird hochdichter Schaum verwendet (beige). Wo es möglich scheint, verwenden wir hingegen den leichten Schaum (grün).

Abweichend vom ursprünglichen Plan hat Alfred uns einen eliptischen Grundriss designed. Dies müsste zu wesentlich weniger induziertem Widerstand führen (die Wirbelschleppe sollte viel kleiner sein). Da dadurch die Fläche keiner wird, haben wir das Horn verlängert, so dass das Daggerboard weiter aus dem Rumpf herausgefahren werden kann.10_001

Ach ja, da gibt’s noch was Neues: wir haben bereits ein Zugfahrzeug für unseren Trimaran! Am vergangenen Wochenende haben Helga und ich ein tolles Fahrzeug aus Berlin geholt. Der kann nicht nur ordentlich was ziehen, sondern hat obendrein auch noch ein Schneckenhaus mit:10_4_001Stay tuned!

Erstmals am Boot laminiert…

Nach den langen Vorarbeiten in der Werkstatt haben wir begonnen, den Hauptrumpf instand zu setzen. Feuchtigkeit hatte den offenen Schnittkanten an den Fenstern arg zugesetzt. Offenbar war der Rumpf einmal längere Zeit im Freien.09_1_002 09_1_003Die sauberste Lösung war, die obere Lage Teak und den Balsakern auf 3-4 cm weg zu fräsen. Es zeigte sich, dass nach wenigen Millimetern der Kern vollkommen gesund ist. 09_1_019 09_1_018Dann wurde Schaum eingesetzt, der mittlerweile wieder bündig geschliffen ist:09_1_021 09_1_024Um jeglichen Zweifel auszuräumen, haben wir vom Deck das Gewebe teils abgezogen (wo das möglich war), teils weg geschliffen und teils angeschliffen (dort, wo es über jeden Zweifel erhaben war). Dann wurde eine Verstärkung für eine zusätzliche Winsch auf der Backbordseite eingesetzt.  Nun haben wir begonnen, die Verstärkungen neu aufzulaminieren (400 Gramm UD-Bänder und im Bereich der vorderen Beams 660 Gramm BD).09_1_001 09_1_034 09_1_033 09_1_029Mum begutachtet das Werk und befindet es für gut!

Als nächstes werden wir das gesamte Deck nochmals beschichten und das Boot so vorbereiten, dass die Zentralmodule eingeklebt werden können.

Zeit (Zwischen)Bilanz zu ziehen…

Die aktuellste Meldung gleich vorweg:  Die Beams sind fertig! Die beiden Zentralmodule sind fertig! Juhuu!!!

Das Laminieren der Außenseite der Beams war schon fast ein Genuß! 😉 Eine Lage Glasgelege, dann 9 Lagen Unidirektionales Carbon und danach wieder zwei Lagen Glas, Danach noch eine Bandage aus UD Carbon in dem Bereich, in dem der Beam nachher im Schwimmer festlaminiert ist. Zum Schluss noch etwas Abreissgewebe und fertig sind die Beams…15-08_024 15-08_023 15-08_025 15-08_027 15-08_017Mittlerweile sind die Beams auch schon vorgeschliffen, die Löcher für die Hauptbolzen gebohrt. Bis auf das Finish sind sie also fertig.

Außerdem haben wir die unidirektionale Verstärkung auf dem hinteren Zentralmodul noch aufgebracht und somit auch diese fertig gestellt.

Es ist Zeit, kurz Bilanz zu ziehen: zuerst die Gewichtsbilanz:

  • Beam links vorne 33,8 kg
  • Beam rechts vorne 33,0 kg
  • Beam links hinten 28,0 kg
  • Beam rechts hinten 28,8 kg
  • C.M.M. vorne 23,0 kg
  • C.M.M. hinten 21,3 kg

Hier die Bilanz der Arbeitszeiten:

  • Jänner: 79 Stunden
  • Februar: 98,5 Stunden
  • März: 105 Stunden
  • April: 39 Stunden
  • Mai: 25 Stunden
  • Juni: 70,5 Stunden
  • Juli: 26 Stunden
  • August: 69 Stunden

In Summe arbeiten wir also bereits 512 Stunden an unserem Projekt und haben damit nach meinen Schätzungen rund 20-25% geschafft. Das klingt ja schon mal nicht schlecht, auch wenn ich gehofft hatte, im Mai bzw. Juni mit den Beams fertig zu sein.

Jetzt machen wir uns daran, die Rümpfe zu bearbeiten. Teilweise habe ich schon das Laminat abgeschliffen – an jenen Stellen, die mir nicht mehr vertrauenswürdig erscheinen, weil sie abgewittert sind.

Als nächstes werden die schadhaften Holzstellen ausgebessert…….. und wir arbeiten bereits an der Auswahl eines Namens für unser Boot!

Die Beams gedeihen prächtig…

Noch bevor wir nach Norwegen geflogen sind, haben wir die Metallbeschläge mit den Beams verklebt und verschraubt:15-07_009 15-07_003 15-07_00215-07_015 15-07_012Nachdem die Beschläge verklebt waren, standen die Aluminiumeinlagen an, in die später von außen die Gewinde für diverse Schrauben geschnitten werden (vor allem für die Befestigung des Trampolins).  Der Konstrukteur klebt sie nur mit eingedicktem Harz an, er schreibt aber, dass es ein echtes Problem wäre, wenn die Streifen innen abfallen. Damit sie sicher nicht abfallen, haben wir sie jeweils mit einem Streifen Glas anlaminiert –  (schließlich kommt man ohne Zerstörung in die Beams ab jetzt nicht mehr hinein).15-07_023Seit wir wieder zu Hause sind, hat die Hitzewelle alles im Griff, einmal beim Verkleben der „Deckel“ der Beams ist uns das Harz „durchgegangen“ was uns ganz schön lästige Zusatzarbeit beschert hat. So entschlossen wir uns, die restlichen drei Beams um 0600 Uhr morgens zuzukleben, wo die Temperatur noch niedriger und das Harz zu bändigen war…

Die Klebemasse wird von Klebebändern temporär an Ort und Stelle gehalten.15-08_007 15-08_004Alles muss sehr rasch gehen, damit der Deckel schließt bevor die Härtung beginnt.15-08_005 15-08_006 15-08_011Nun sind alle vier Beams verklebt und wir sind beim Verrunden.  Zuerst habe ich mit der Handkreissäge unter 45° Grad eine Fase angeschnitten und danach zuerst mit dem Bandschleifer und danach mit der Hand geschliffen.15-08_001 15-08_014Jetzt stehen noch ein paar Stunden Schleifen an, bevor dann zahlreiche Lagen Kohlefasern und Glasgelege die Beams komplettieren. Hoffentlich haben wir innen nichts vergessen!

 

 

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