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langer Rüssel…

Diesesmal melde ich mich mit einem besonderen Teil. Jener Teil, der später unsere Zusatzsegel den Code 0 und den Blister tragen wird. Genau! Es geht um den Bugspriet. Jenes Rohr, das sich an immer mehr Yachten vorne über den Rumpf hinaus erstreckt, um die Zusatzsegel besser in den Wind zu bekommen

Mittlerweile ist man ja von verschiedenen Racern schon sehr, sehr lange Rüssel gewohnt. Unser Rüssel hat „nur“ etwas mehr als 2 Meter Länge. Trotzdem nicht schlecht für ein knapp 10 Meter langes Boot.Der Konstrukteur sieht ein 100 mm Alurohr vor, in das eine Platte eingeschweißt ist und an dem verschiedene Beschläge verschraubt sind.

Ich hab einen Restposten an Carbon-Rohren mit 70 mm Durchmesser (3 mm Wandstärke)  gekauft. Eines davon wird unser Rüssel. Zu den Rohren habe ich exakt passende Einschubrohre mitgekauft, die nochmals 5 mm Wandstärke haben.

Ein Stück des Einschubrohres (ca. 200 mm) haben wir zur Verstärkung an jener Stelle in das Rohr geklebt, an der die Stage angeschlagen werden. Ein weiteres Stück klebten wir dort ein, wo die Achse durchgeht.  Als die Klebung gehärtet war, haben wir Bohrungen gesetzt, in die wir dünne Carbonrohre eingeklebt haben. Nach dem Verschleifen sieht das dann so aus: Hier sollen dann Dyneema-Schlaufen durchgefädelt werden (mit einem Scheuerschutz aus PVC-Schlauch). An deren Enden sollen dann das Wasserstag, das Vorstag und die seitlichen Abspannungen angeschlagen werden.

Ganz vorne sitzt ein Rollenkasten, den wir verschraubt haben – Nieten im CfK traue ich nicht so recht.  Damit wir zur hinteren Mutter kommen, habe ich noch ein kleines Montageloch gebohrt. Und so sieht unser fertiger Rüssel in seiner ganzen Länge aus 😉Das ist also der vorderste Punkt unseres Bootes; der Fühler, der über 2 Meter über den Rumpf nach vorne ragt. Ich hoffe, er hält den hohen Belastungen stand, die auf ihn warten!

Jetzt fertigen wir aus den gleichen Rohren noch jene Verbindung zwischen Vorder- und Achterbeams, an denen das Trampolin gelascht wird. Das zeige ich Euch beim nächsten Mal.

Das sind jetzt die letzten großen Teile, die uns noch fehlen und die sind schon fast fertig…

die (zweit)leichtesten Türgriffe…

Hallo liebe Trimaran-Freunde! Derzeit sind wir in der Werkstatt fleißig so gut es geht. Eine Menge Türln und Deckel sind fertig zu machen: Besonders stolz bin ich auf die Lösung unserer Schapp-Türen: gefräste Carbonrahmen bilden die Abdeckung des Spalts. Dann haben wir überlegt, welche Griffe wir verweden könnten. Am leichtesten von allem wäre zweifellos ein Loch 😉 Das gefällt mir aber nicht so gut. Dann kamen wir auf die zweitleichteste Idee: Ein 70 mm langes Stück Carbonrohr (von hinten mit zwei kleinen M4 Schrauben und einer Stoppmutter verschraubt)…. Tatatataaaaa….

Sieht doch gut aus, oder? Nachdem es auch in der Werkstatt nicht allzu warm ist und das Gelcoat noch nicht durchgehärtet ist, habe ich die Teile gestern mit ins Haus gebracht… Auch dem Baum haben wir uns gewidmet und ihn für die Beschläge angepasst. Eine Rolle oben am achteren Ende für den Unterliekstrecker. Dann noch einen Rollenkasten seitlich – hier soll das Ende der innen liegenden Talje herauslaufen und davor sitzt eine Backenklemme. Jetzt haben wir einen der letzten ausstehenden Teile in Arbeit – den Bugspriet. Aber das ist eine andere Geschichte…

Wasser marsch!

Drei Jahre sind mittlerweile vergangen seitdem wir die ersten Teile gebaut haben. Leider haben wir die genaue Buchführung der Arbeitszeiten nicht eingehalten aber so rund 2.700 – 3.000 Stunden werden wohl schon drin stecken.

Obwohl der Winter unseren Bauplatz noch fest im Griff hat, können wir dennoch innen weiter machen. Wir haben die Wasserinstalltion fertig! Von den Borddurchlässen und Seeventilen abgesehen, die wir erst montieren, wenn außen fertig lackiert ist.

Unser Boot hat zwei Wassersysteme – einen flexiblen 100 Liter Süßwassertank mit elektrischer Druckpumpe und folgenden Entnahmestellen:

  • Spüle Pantry
  • Waschbeck(ch)en im Toilettraum
  • Backskiste backbord => Gardena-Anschluss für die Außendusche (zum Duschen steht man am Netz)

Das zweite Wassersystem ist eine Fußpumpe, die Seewasser in die Spüle in der Pantry pumpt. Damit möchten wir den Süßwasserverbrauch drastisch reduzieren.

Ein besonderes Kunstwerk ist unsere Abwasseranlage geworden: Pump-WC pumpt zu Ventil 1. Ventil 1 bestimmt, ob außenbords gepumpt wird oder ob es in den flexiblen Fäkalientank geht.

Ventil 2 entscheidet, ob es  mit der Handpumpe vom Fäkalientank außenbords geht oder ob es zu einer Entsorgungstation an Land geht.

So sieht die „Kommandozentrale“ dazu aus 😉Aber das Kunstvolle verbirgt sich hinter der Wand bzw unter der vorderen Koje:Sieht jetzt sehr sauber aus, hat uns aber einige Kopfzerbrechen bereitet. Jetzt ist die Anlage auf kleinstem Raum verbaut – den Schläuchen haben wir dafür zum Teil sehr enge Radien abverlangt. Ich hoffe, ich habe in diesem System keinen Denkfehler eingebaut und die Sche*** kommt dann dort raus, wo sie soll und nirgendwo anders!

Ihr seht, es geht voran, der Frühling naht und wir können es kaum erwarten, unseren Tri zu wassern.

ein bisschen Holz muss sein…

Das Jahr 2017 geht zu Ende und unser Boot wird doch Baujahr 2018 werden (hoffentlich!!!)- könnte bei einem späteren Verkauf von Vorteil sein 😉

Gestern habe ich im Innenraum die Teakleisten angepasst. Ich bin der Meinung, dass ein bisschen Holz auch auf einem gewichtsoptimierten Boot nicht schadet. Schließlich möchte ich, dass sich auch meine Frau auf dem Boot wohl fühlt.

Deshalb schließe ich unseren Bericht zu diesem herausfordernden Jahr mit folgenden Fotos ab. Wenn man sich da die Polster (Schablonen sind schon erstellt – Angebote werden Anfang des Jahres eingeholt) und die Türen der Schapps dazu vorstellt, dann ergibt sich schon ein recht gutes Bild, oder? Ein gutes Neues Jahr allen treuen Begleitern!

Ian Farrier ist verstorben

Heute haben wir die Nachricht erhalten, dass der großartige Konstrukteur Ian Farrier am 10. Dezember in San Francisco auf der Rückreise aus den USA nach Neuseeland plötzlich und unerwartet im Alter von 70 Jahren verstorben ist. 

© f-boat.com

Auch wenn ich Ian nur von ein paar ausgetauschten Emails kannte und nie mit ihm gesprochen habe, besteht doch eine gewisse Verbindung, wenn man ein Design aus seiner Feder über so lange Zeit baut. In seinen herausragenden Plänen steckt sehr viel von seiner Persönlichkeit – und er muss ein Genie gewesen sein!

Zu gerne hätte ich ihn informiert, dass unser Tri fertig gestellt, im Wasser ist und großartig segelt. Dafür ist es jetzt zu spät. Wir haben es diesen Herbst nicht geschafft, das Boot fertig zu bekommen. So werden wir ihm diese Nachricht leider nie übermitteln können.

Es wäre sicher für Ian eine Freude gewesen, zu sehen, dass auch so eine frühe Lizenz – unser Tri trägt die Baunummer #24 und war damit ganz am Anfang der F-9-Reihe – doch noch fertig wird. Unser Projekt hat ja schon eine längere Geschichte mit mehreren Projektträgern und wird bei f-boat wohl schon eher den verkauften aber nie vollendeten Plänen zugeordnet gewesen sein. Ist immerhin 20 Jahre her, dass ein für uns Unbekannter dieses Pläne gekauft hat.

Die Bootswelt verliert mit Ian Farrier einen ihrer größten Konstrukteure.

Fair winds Ian

und vielen Dank für Deine genialen Konstruktionen!

kalt und immer kälter…

Ja, ja, richtig gelesen! Nachdem es, wie im letzten Beitrag beschrieben, im Sommer unerträgliche Hitze hatte, gingen die Temperaturen dann im September ohne wirklichen Übergang in den Keller. Vor allem in den Nächten. So hatten wir im September schon 4 Grad Nachttemperatur. Gut, dass die Laminierarbeiten fertig sind. Zum Spachteln hat’s noch gereicht, dass manche Tage mild waren.

Der aktuelle Stand: wir schaffen es heuer nicht mehr ins Wasser!

Das ist jetzt für viele von Euch keine große Überraschung. Aber wir haben bis zur Jahresmitte darauf hingearbeitet und dann gesehen, dass sich das nicht ausgeht. Es hat ein bisschen gedauert, die Enttäuschung darüber abzulegen (ein kleiner Urlaub an der Adria Anfang Oktober hat dabei geholfen ;-).

Aber das Projekt geht trotzdem stetig voran und so haben wir den Backbord-Float bereits gefüllert.Mitlterweile ist er auch schon geschliffen (240er, nass. Er hat damit seine Einheitsgraufarbe zwar wieder verloren, aber er fühlt sich richtig schön glatt an.

Ein weiterer großer Schritt war das Spachteln, Schleifen, Grundieren und Walzen des Innenraumes.  Um die Unebenheiten etwas zu kaschieren, entschlossen wir uns, als Deckschicht ein weiß eingefärbtes Epooxy-Gelcoat aufzuwalzen.And here it is:Jetzt geht es daran, die ganzen Deckel und Klappen in der Werkstatt (da geht es ja auch bei niedrigen Temperaturen!) zu spachteln, schleifen, grundieren und zu walzen.

Wenn es mildere Tage gibt, werden wir uns dem weiteren Ausbau des Innenraumes widmen: Verrohrung der Elektrik, Verkabelung, Wasserinstallation, Holzleisten an ausgewählten Stellen, Schablonen für die Polsterung anfertigen, …

Heiß, heißer, ….Bootsbau

Die letzten Wochen waren geprägt von sehr heißem, schwülem Wetter. Unter dem Dach kletterte das Thermometer rasch über 30 Grad. Auch 35 Grad wurden gesehen. Dass das für unsere Arbeiten eine Herausforderung war, kann – denke ich – jeder erahnen. Mehr als einmal ist uns auch eine Portion Harz im Becher durchgegangen – trotz Kühlung in kalten Wasserbädern.

Aber, um es kurz zu machen, wir waren dennoch fleißig. Teilweise haben wir spät abends gearbeitet, wo die Temperaturen erträglicher wurden.

Wie ist jetzt der Status? Wir haben alle Beschläge platziert, die Bohrungen gemacht, und dann die überdimensionierten Löcher mit eindgedicktem Harz gefüllt, um jegliches Eindringen von Wasser in den Balsakern zu verhindern. Danach haben wir begonnen, das Deck zu spachteln.So sieht es jetzt aus:Und am Dienstag haben wir das letzte Fleckchen Glas (hoffentlich) in den Rumpf laminiert. Die Vorderkabine ist schon gespachtelt.

Jetzt folgen spachteln und schleifen, spachteln und schleifen – sowohl innen als auch an Deck und Rumpf. Innen werden wir wahrscheinlich nur eine Schicht Spachtel aufziehen, um die ärgsten Unebenheiten zu glätten. Aber eine makellose Oberfläche im Innenraum streben wir nicht an. Das würde auch zuviel Gewicht ins Schiff bringen. Sobald innen eine Oberfläche entsteht, die uns genügt, werden wir das Ganze matt weiß lackieren. Und sobald dies geschehen ist, können wir uns an die Verkabelung richten.

Erstmals hat auch unser Hund Lupo den Innenraum in Augenschein genommen. Er hat – offenbar aufgrund unserer Törns mit der Inspiration – die Situation sofort erfasst und sich wie zu Hause gefühlt. Er hat probiert, wo er sich gut hinlegen kann und wir hatten das Gefühl, er wollte am Liebsten sofort lossegeln. Vor allem der komfortable Niedergang gefällt ihm und er probierte mehrmals den Weg vom Cockpit in den Salon und zurück – gerade so, als wollte er sagen: das ist Euch aber wirklich gut gelungen!Die Seitennetze von yacht-netze.de sind schon da und heute werden die Aufnahmen für die Rohre zwischen den Beams geschweißt. Das Joch zum Stellen und Legen des Mastes wird heute nochmals verbessert, so dass der Mast auch auf dem Trailer (oder besser: auch mit eingezogenem Schwert) gestellt und gelegt werden kann.

Nach einem Telefonat mit dem Händler hat sich auch das ungewöhnlich lange Warten auf Teile der Navigationselektronik aufgelöst. In Kürze sollte alles komplett sein.

schöner wohnen…

Derzeit arbeiten wir außen und innen parallel. Da sich der Dachraum sehr stark aufheizt, werden kühlere Momente genutzt, um im Innenraum voran zu kommen.

Mum hat im Internet gefunden, wie man eine vereinfachte Klimaanlage baut:Funktioniert tatsächlich! Allerdings geht dieser Klimaanlage nach 15 bis 20 Minuten die Kühlwirkung verloren – wenn die Akkus aufgetaut sind. Dann heißt es, neue Kühlakkus holen.

Wenn die Hitze größer wird, wird an der Außenseite weiter gemacht. Und so sieht es dann aus: Das wird unser Bad 😉

Mum hatte auch eine gute Idee für den Niedergang und so wird die Treppe nun von gebürsteten Aluminium Profilen gehalten. Die Stufen sind einzeln leicht herauszuziehen, um mehr Platz zum Stehen zu bekommen. Die Kühlbox wird unmittelbar unter den Treppen platziert. Haben wir genau angepasst.

Im Inneraum fehlen nur mehr ein paar Fächer, die wir im Bad, im Salon, in der Heckkabine und im Bereich unter dem Cockpit anbringen möchten. Sobald das erledigt ist, werden wir beginnen, den Innenraum zu finishen wobei wir dort nicht so eine Oberfläche anstreben wie außen. Wir müssen ein Mittelding zwischen roh und gespachtelt und geschliffen finden – wird spannend!

Trailer XX(X)L …

Ende Mai war es soweit. Unser Trailer, den wir bei Tema Marine nach der guten Beratung auf der BOOT in Düsseldorf bestellt hatten, war abholbereit in Recklinghausen im Ruhrgebiet.

Wir wollten gleich probieren, ob das mit der Kabine auf dem PickUp und dem Anhänger klappt. Und außerdem haben wir die Fahrt mit einem Kurzurlaub verbunden und wollten auch in der Kabine schlafen.

Hier ein paar Eindrücke von dem Hänger, der extra für uns gebaut wurde, und bei dem die Deichsel noch verlängert wurde, um der Kabine genügend Raum zum Schwenken zu geben.Hier kann man gut sehen, wie die 11,3 Meter an unserem PickUp aussehen 😉

Die Fahrt verlief problemlos, Die Kurven fährt man sehr bewusst und holt weit aus wie ein Sattelschlepper. In eine Altstadt möchte man mit dieser Fuhre lieber nicht kommen…Der Trailer sieht sehr gut verarbeitet aus und hat uns rundum mit LED-Beleuchtung überrascht. Eine Spülanlage für die Bremstrommeln haben wir vorsichtshalber auch geordert auch wenn wir Salzwasser tunlichst meiden werden.

Ebenfalls von Tema Marine haben wir den Außenborder gekauft und mitgenommen. Ein Yamaha 9.9 High Trust Schubmotor mit Ultra-Langschaft.  Der hat gut in den Fahrgastraum unter Lupos Hundebox gepasst.

Wieder zu Hause heißt es jetzt, die vielen Dinge zusammenzufügen!

Heavy metal… aber rostfrei

Es ist gewöhnungsbedürftig, bei so einem Leichtbau, wie wir ihn betreiben, plötzlich eine Schachtel mit gefühlt hundert Kilo Metallteilen in der Hand zu halten. V4A ist doch ziemlich schwer, dennoch bin ich überzeugt, dass es ein guter Rat von Alfred war, die im Plan vorgesehenen Alu-Teile durch V4A zu ersetzen und um zu konstruieren…

Im CAD gezeichnet, von einem Laser ausgeschnitten, sieht das dann so aus: Das ist ein Puzzle für Große 😉 Bei Mario Werndl haben wir die Teile dann zusammengeschweisst und das war ein tolles Erlebnis. Mario ist ein Profi in der Metallbearbeitung und Künstler. Er hat auch die aktuelle Trophy für die legendäre Regatta Round Palagruza Cannonball – RPC gestaltet. Seht sie Euch an! Und mit diesen Teilen bin ich dann nach Hause gefahren:

Das Joch zum Stellen und Legen des Mastes:Der Bugbeschlag:Die Mastbasis:Ein paar Teile kommen noch…