Beams aus der Form…

Nun ist es endlich soweit, die ersten beiden Beams kommen aus der Form. Sollen sie zumindest! Es geht aber ziemlich schwer – zwei Stunden brauche ich, bis ich eine Möglichkeit gefunden habe, sie heraus zu bekommen, ohne sie oder die Formen zu beschädigen…

Und hier ist der erste Beam!2015_04_003Die Beams kommen jetzt in ihren Ständer, um jeglichen Verzug zu verhindern. Sie sind noch sehr leicht, machen aber trotzdem schon jetzt einen soliden Eindruck 😉2015_04_001

Auf dem Foto sieht man, dass ich den ersten Beam (im Vordergrund) schon verrundet habe. Der hintere ist noch so, wie er aus der Form gekommen ist und kommt morgen dran.

Als nächstes ist dann das Laminieren der Unterseite dran: zuerst eine Lage Glasgelege, dann Lagen unidirektionale Kohlefaser (bei den vorderen Beams dann sogar 7 Lagen) und dann wieder eine Lage Glasgelege, im Bereich, in dem nachher der Folding Strut verschraubt wird, wird zwischen die Carbonlagen noch eine Lage Glasgelege zusätzlich eingelegt.

In der Zwischenzeit habe ich nochmals mit Nils in Berlin (er hat schon eine F-9R gebaut) telefoniert und er meinte, ich sollte mir überlegen, die Metallteile durch Carbon zu substituieren. Er wies darauf hin, dass die Metallteile sehr sehr schwer sind. Ich habe in letzter Zeit auch schon viel darüber nachgedacht, wie ich das lösen könnte – schließlich kosten die Dreh- und Frästeile laut dem ersten Angebot mehr als viertausend Euro. Wenn ich die Teile selber fertigen könnte, wäre viel gespart – nicht nur Gewicht 😉 Ich habe deshalb Ian Farrier angeschrieben und ihm diese Idee unterbreitet – es kam ein klares „Don’t do this!“ zurück. Er hatte auch schon in diese Richtung gearbeitet und ist wieder zu den Metallteilen zurückgekehrt. Zu anfällig, zu unsicher!

Jetzt muss ich langsam diese Fräs- und Drehteile in Auftrag geben, denn bevor ich die Beams schließen kann, müssen die Brackets verschraubt und verklebt werden.

Meine überschlägige Rechnung hat ergeben, dass diese Metallteile für den Faltmechanismus zumindest 52 kg haben werden. Aber das aller wichtigste ist, dass alles zweifelsfrei hält – Gewicht hin oder her!

Während ich in der Werkstatt arbeite, bereiten fleißige Freunde bereits die CAD-Daten für die Metallteile und das Schwert vor (danke Alfred, danke Christoph!). Ich plane, den Schaumkern in zwei Hälften auf Alfreds Fräse zu fräsen, wobei ich gleich die verschiedenen Laminatstärken berücksichtigen möchte, so dass nachher möglichst wenig Schleifarbeit bleibt und das Profil möglichst exakt stimmt.DaggerboardDas Bild täuscht! Das Schwert ist mehr als zwei Meter lang!

Schreibe einen Kommentar

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht. Erforderliche Felder sind mit * markiert.