Beams aus der Form…

Nun ist es endlich soweit, die ersten beiden Beams kommen aus der Form. Sollen sie zumindest! Es geht aber ziemlich schwer – zwei Stunden brauche ich, bis ich eine Möglichkeit gefunden habe, sie heraus zu bekommen, ohne sie oder die Formen zu beschädigen…

Und hier ist der erste Beam!2015_04_003Die Beams kommen jetzt in ihren Ständer, um jeglichen Verzug zu verhindern. Sie sind noch sehr leicht, machen aber trotzdem schon jetzt einen soliden Eindruck 😉2015_04_001

Auf dem Foto sieht man, dass ich den ersten Beam (im Vordergrund) schon verrundet habe. Der hintere ist noch so, wie er aus der Form gekommen ist und kommt morgen dran.

Als nächstes ist dann das Laminieren der Unterseite dran: zuerst eine Lage Glasgelege, dann Lagen unidirektionale Kohlefaser (bei den vorderen Beams dann sogar 7 Lagen) und dann wieder eine Lage Glasgelege, im Bereich, in dem nachher der Folding Strut verschraubt wird, wird zwischen die Carbonlagen noch eine Lage Glasgelege zusätzlich eingelegt.

In der Zwischenzeit habe ich nochmals mit Nils in Berlin (er hat schon eine F-9R gebaut) telefoniert und er meinte, ich sollte mir überlegen, die Metallteile durch Carbon zu substituieren. Er wies darauf hin, dass die Metallteile sehr sehr schwer sind. Ich habe in letzter Zeit auch schon viel darüber nachgedacht, wie ich das lösen könnte – schließlich kosten die Dreh- und Frästeile laut dem ersten Angebot mehr als viertausend Euro. Wenn ich die Teile selber fertigen könnte, wäre viel gespart – nicht nur Gewicht 😉 Ich habe deshalb Ian Farrier angeschrieben und ihm diese Idee unterbreitet – es kam ein klares „Don’t do this!“ zurück. Er hatte auch schon in diese Richtung gearbeitet und ist wieder zu den Metallteilen zurückgekehrt. Zu anfällig, zu unsicher!

Jetzt muss ich langsam diese Fräs- und Drehteile in Auftrag geben, denn bevor ich die Beams schließen kann, müssen die Brackets verschraubt und verklebt werden.

Meine überschlägige Rechnung hat ergeben, dass diese Metallteile für den Faltmechanismus zumindest 52 kg haben werden. Aber das aller wichtigste ist, dass alles zweifelsfrei hält – Gewicht hin oder her!

Während ich in der Werkstatt arbeite, bereiten fleißige Freunde bereits die CAD-Daten für die Metallteile und das Schwert vor (danke Alfred, danke Christoph!). Ich plane, den Schaumkern in zwei Hälften auf Alfreds Fräse zu fräsen, wobei ich gleich die verschiedenen Laminatstärken berücksichtigen möchte, so dass nachher möglichst wenig Schleifarbeit bleibt und das Profil möglichst exakt stimmt.DaggerboardDas Bild täuscht! Das Schwert ist mehr als zwei Meter lang!

Innenseite der hinteren Beams…

Die letzten Tage waren wir sehr fleißig! Zuerst haben wir die Helling für die passgenaue Verklebung der C.M.M.-Teile zusammengeschraubt:2015_0_002 2015_0_003 2015_0_005Danach haben wir die Form gebaut, auf der die seitlichen innenliegenden Flansche und der Deckel der Beams hergestellt werden:2015_0_006

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2015_0_017 2015_0_014Und so sehen die hergestellten Flansche im Querschnitt vor dem 1:1-Plan des Beams aus:2015_0_024 2015_0_020

Am Samstag haben wir begonnen, die Innenseite der hinteren Beams zu laminieren. Jetzt kommt erstmals Kohlefaser zum Einsatz…2015_0_0372015_0_038

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Und los geht es – wir brauchten für die Innenseiten der beiden Beams rund 10 Stunden, wollten aber nicht unterbrechen, da wir nass in nass arbeiten wollten… eigentlich wollten wir die Lage Glasgelege im Ganzen einlegen, damit sind wir gescheitert. Da kann schon mal Verzweiflung aufkommen, wenn es nicht so klappt, wie erhofft und das Harz zu gelieren beginnt…  Als wir beide bis zu den Ellenbogen im Harz steckten, haben wir entschieden, doch zu stückeln und mit Überlappungen zu arbeiten. Wird zwar ein paar Dekagramm schwerer, aber dafür ist es machbar 😉

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Außerdem haben wir noch begonnen, die C.M.M.s zusammen zu setzen:2015_0_027

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Und so sieht es in der Werkstatt schon ganz schön voll aus, nachdem wir mehrere Baugruppen parallel bearbeiten:2015_0_033Dafür gönnen wir uns jetzt wieder zwei Tage Pause!

 

 

 

Die ersten 2 Beams entstehen…

Am Freitag haben wir die Seitenwände der hinteren Beams mit den HD Inserts ausgestattet und in die Form eingepasst…2015_03_0052015_03_012 2015_03_016 2015_03_009 2015_03_0182015_03_003 2015_03_0042015_03_021Hat länger gedauert als erwartet… Nachdem wir die Teile eingeklebt haben, haben wir noch die Hohlkehle gelegt, und uns damit einmal Schleifen gespart. Dafür waren wir am Freitag fast bis Mitternacht in der Werkstatt. Aber dafür geht es jetzt bald mit dem Laminieren der Beams los 😉2015_03_0222015_03_001Auch wenn es viel Arbeit war, es macht Freude, das Projekt wachsen zu sehen!

Der Schaum ist da!

Endlich! Ich habe ja noch nicht berichtet, dass uns falscher Schaum geliefert wurde: 9 Platten PVC-Schaum für die C.M.M.s und die Beams. Als ich gerade mit dem Zuschnitt beginnen wollte, stoppte mich Ulli, weil sie erkannte, dass die Stärke nicht stimmt: 15 mm statt der bestellten 12 mm! Gott sie Dank noch vor dem Zuschnitt bemerkt! IMG_4594 2015_02_012 2015_02_013Gestern ist endlich der richtige PVC-Schaum angekommen und ich habe mich gleich daran gemacht, die ersten Teile zuzuschneiden. Der grüne Schaum ist relativ weich und hat 80 kg/m³. Er wird den Kern des Sandwichs bilden. In den Beams müssen wir Einsätze aus hochdichtem Schaum (H.D. für high density) an jenen Stellen einsetzen, an denen später Beschläge montiert werden.

Außerdem haben wir die Formen finalisiert. Jetzt kann der Schaum eingelegt werden und der Bau der Beams beginnen!IMG_4591 2015_02_009Vor genau einem Monat haben wir mit dem Bau begonnen: bisher haben wir 91 Stunden in den Bau investiert. Von meiner geschätzten Bauzeit von 2.500 Std. haben wir derzeit rund 3,6% abgearbeitet. Mal sehen, wie weit ich mit meiner Schätzung daneben liege 😉

Beam Pads

An diesen Pads stützen sich später die Beams ab. Deshalb sollen sie aus Hartholz sein. Wir verwenden Eiche. Hier ist nachher auch pro Beam ein Beam Bolt, der den Beam sichert – ja, nach dem Lösen von nur vier Schrauben lässt sich das Boot falten 😉  Dieses Pads sollen vor dem Einbau schon mit 3 Lagen Glasgewebe (in Summe rund 500gr/m²) überzogen werden. Nach dem Einbau folgt eine weitere Lage Glasgelege mit 600gr/m²IMG_4584 IMG_4589 IMG_4590